레이저 세척과 산 세척은 금속 표면을 처리하는 두 가지 다른 방법입니다.레이저 클리닝은 레이저 발생기에서 방출되는 레이저 빔을 사용하여 높은 에너지를 발생시켜 녹 제거, 페인트 박리, 코팅 제거를 수행하는 금속 표면 처리 공정입니다.산세척은 금속 표면의 녹, 얼룩, 불순물, 오염 물질을 제거하는 데 사용되는 처리 방법입니다.
산세
산세 시트는 고품질의 열간 압연 시트를 원료로 만들어지며 산세 장치에 의해 산화물 층이 제거되고 다듬질되어 마무리됩니다.표면 품질 및 사용 요구 사항 보장을 전제로 플레이트 사이의 중간 제품을 사용하면 사용자가 조달 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
산세 시트의 장점
1. 열연산세판에서 표면의 산화철 스케일이 제거되어 강재의 표면품질이 향상되고 용접, 도유, 도장이 용이하여 표면품질이 양호합니다.
2. 높은 치수 정확도, 평탄화 후 판 모양이 어느 정도 변경될 수 있으므로 불균일 편차가 줄어듭니다.
3. 표면조도가 향상되어 외관이 미려합니다.
응용
산세장은 냉간압연판과 열연판 사이에서 가성비 좋은 제품이라고 할 수 있습니다.그것은 자동차 산업, 기계 산업, 경공업 기기 및 빔, 서브 빔, 림, 스포크, 캐리지 패널, 팬, 화학 오일 드럼, 용접 파이프, 전기와 같은 다양한 모양의 스탬핑 부품에 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 캐비닛, 울타리, 철 사다리 등은 광범위한 시장 전망을 가지고 있습니다.아래에서는 산세 공정의 기술적 과정을 소개합니다.
산세 원리
산세는 산용액을 사용하여 강철 표면의 스케일과 녹을 제거하는 표면 공정으로, 일반적으로 사전 필름 처리와 함께 수행됩니다.일반적으로 가공물을 황산 등의 화학용액에 담가 금속 표면의 산화물이나 기타 피막을 제거하는 공정으로 전기도금, 법랑, 압연 등의 전처리 또는 중간처리를 한다.습식 청소라고도 합니다.
산세 공정에는 주로 침지 산세 방법, 스프레이 산세 방법 및 산성 페이스트 녹 제거 방법이 포함됩니다.
사용되는 산은 대부분 황산, 염산, 인산, 질산, 크롬산, 불화수소산 및 혼합산이다.
프로세스 흐름
금속부 걸림 → 화학적 탈지(기존 알칼리성 화학적 탈지 또는 계면활성제 탈지) → 열수 세척 → 유수 세척 → 산세 1단계 → 유수 세척 → 산세 2단계 → 유수 세척 → 다음 공정으로 이송(예: 예: 화학적 착색 → 재활용 → 흐르는 물 세척 → 경화 처리 → 세척 → 마감 처리 → 세척 → 건조 → 완료).
일반적인 결함
산화철 스케일 침입: 산화철 스케일 침입은 열간 압연 중에 형성된 표면 결함입니다.산세 후에는 검은 점과 띠 모양으로 압입되는 경우가 많으며, 표면이 거칠고 일반적으로 손에 닿는 느낌이 있으며 산발적 또는 집중적으로 나타난다.이는 불완전한 가열 공정, 디스케일 공정, 산세 롤링 공정으로 인해 발생하는 경우가 많습니다.
산소반점(표면산수화) : 열연강판 표면의 산화철 스케일을 씻어낸 후 남은 점 모양, 선형 또는 구덩이 모양을 말한다.롤링은 산세 후 강조 표시되는 매트릭스에 압착됩니다.외관에 일정한 영향을 주지만 성능에는 영향을 미치지 않습니다.
황반(Macular) : 보드 표면 일부 또는 전체에 노란색 반점이 나타나며, 이는 오일 도포 후 덮을 수 없어 제품의 품질 및 외관에 영향을 미칩니다.주된 이유는 산세 탱크에서 나온 스트립의 표면 활성이 높고, 헹굼수가 스트립을 정상적으로 세척하지 못하고, 헹굼 탱크의 스프레이 빔과 노즐이 막히고, 각도가 동일하지 않기 때문입니다.
과소산세: 조강의 표면에는 깨끗하고 불충분하게 제거된 국부적인 산화철 스케일이 있으며, 플레이트 표면은 회흑색이며 물고기 비늘 또는 수평 물 잔물결이 있습니다.이는 산 공정과 관련이 있습니다. 주로 산 농도가 부족하고 온도가 높지 않으며 스트립이 너무 빨리 작동하고 스트립을 산에 담글 수 없기 때문입니다.
과도한 산세척: 스트립 강철의 표면은 종종 짙은 검정색 또는 갈색을 띤 검정색이며 블록, 벗겨지는 검은 반점 또는 황반이 나타나며 판 표면은 일반적으로 거칠습니다.그 이유는 과소 산세의 반대입니다.
환경 오염
생산 공정의 주요 오염 물질은 모든 수준의 물 세척 공정에서 생성되는 청소 폐수, 샌드 블라스팅 공정에서 생성되는 먼지, 산세 공정에서 생성되는 염화수소산 미스트, 산세, 헹굼, 수세 공정에서 생성되는 폐기물입니다. 인산염 처리, 중화 및 녹 방지 공정.탱크액체, 폐기물 잔여물, 폐기물 필터 요소, 원료 빈 통 및 포장 폐기물 등. 주요 오염물질은 염화수소, pH, SS, COD, BOD?, 암모니아성 질소, 석유 등입니다.
레이저 클리닝
청소원리
레이저 클리닝 머신레이저 에너지를 사용하여 물체의 표면을 관통하는 것입니다.물질 내의 전자는 약 100펨토초 동안 에너지 진동을 흡수하여 물질 표면에 플라즈마를 생성합니다.7~10피코초 후에 전자 에너지가 격자로 전달되고 격자가 진동하기 시작합니다.피코초가 지나면 물체는 매크로 온도를 생성하기 시작하고 레이저에 의해 조사된 국부 재료는 가열되고 녹고 기화되기 시작하여 청소 목적을 달성합니다.
청소과정 및 효과
산세 방식에 비해 레이저 세척 시스템은 매우 간단하고 전처리가 필요하지 않으며 오일 제거, 산화막 제거, 녹 제거 등의 세척 작업을 동시에 수행할 수 있습니다.장치를 켜서 빛을 끄고 청소하면 됩니다.
레이저 클리닝 시스템은 Sa3 수준의 가장 높은 산업용 클리닝 수준에 도달할 수 있으며 재료 표면의 경도, 친수성 및 소수성에 거의 손상을 주지 않습니다.산세보다 더 철저합니다.
장점과 단점
프로세스 흐름 및 작업 요구 사항
12개 이상의 공정을 갖춘 산세 도구와 비교하여 레이저 클리너는 가장 단순화된 공정을 달성했으며 기본적으로 한 단계를 달성했습니다.청소 시간과 재료 손실을 대폭 단축합니다.
산세 방법에는 작업 공정에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 녹 제거 품질을 보장하려면 공작물을 완전히 탈지해야 합니다.과도한 산 농도로 인해 가공물이 부식되는 것을 방지하기 위해 산세 용액의 농도를 제어하고;작업물 손상과 장비 부식을 방지하기 위해 공정 사양에 따라 온도가 제어됩니다.산 세척 탱크는 점차적으로 슬러지를 퇴적시켜 가열 파이프 및 기타 제어 장치를 막고 정기적으로 제거해야 합니다.또한, 산세시간, 주입압력, 운전스퍼터링, 배기설비 등에 주의가 필요하다.
레이저 클리닝은 초기에 매개변수를 설정한 후 바보 같은 작업이나 자동 무인 작업까지 실현할 수 있습니다.
청소효과 및 환경오염
더 강력한 청소 효과 외에도 레이저 청소 시스템은 내결함성이 더 뛰어나다는 장점도 있습니다.
산세방법의 조작 실수로 인해 산소황반, 발적, 흑화 등이 자주 발생하며 불합격률이 높다.
물방울 레이저 실험은 레이저 클리닝이 과포화되더라도 여전히 강한 금속 광택을 가지며 수산화물 및 기타 오염 물질을 생성하지 않아 용접과 같은 다음 가공 방법에 영향을 미치지 않음을 증명합니다.
가장 친환경적인 세척 방법인 레이저 세척 전 과정에서 폐액, 슬래그 등 환경 오염이 발생하지 않습니다.
단가 VS 전환 비용
산세도구는 소모품으로 약품이 필요하므로 단가는 설비감가상각비 + 소모품비로 구성됩니다.
레이저 클리닝 기계는 장비 구입 외에는 소모품이 필요하지 않습니다.단가는 장비의 감가상각비입니다.
따라서 청소 규모가 클수록, 연한이 길어질수록 레이저 청소의 단가는 낮아집니다.
산세 생산 라인의 구성에는 복잡한 공정이 필요하고 다양한 금속 재료에 대한 산세 에이전트의 비율이 동일하지 않으므로 변환 생산 라인에는 큰 변환 비용이 필요하고 금속 재료를 단시간에 청소해야 합니다. 단일이며 유연하게 변경할 수 없습니다.
레이저 청소에는 전환 비용이 없습니다. 동일한 청소 기계의 소프트웨어 매개변수를 전환한 후 1분 동안 강판을 청소하고 다음 1분 동안 알루미늄 합금을 청소하는 효과를 얻을 수 있습니다.기업이 JIT 유연한 생산을 구현하는 것이 편리합니다.
요약하다
산세 판은 제조 생산에 광범위하고 심층적으로 적용되며 산업 지원에 긍정적인 역할을 합니다.그러나 제조업이 지속적으로 업그레이드되면서 생산능력 최적화와 구조조정도 느리게 진행되고 있다.
사람들의 환경 인식이 향상됨에 따라 정부와 기업은 산세 생산 라인에 대한 요구 사항이 점점 더 엄격해지고 있으며 관련 기업의 이윤은 점점 더 얇아지고 있습니다.전반적인 환경은 레이저 청소에 더 유리합니다.
아마도 다음 10년 안에 산세척 시트는 레이저 클리닝 시트라는 새로운 이름을 갖게 될 것입니다.